一、佳順智能-新能源鋰電行業PACK柔性生產線智能運輸AGV系統1、項目基本描述
該項目采用AGV系統實現電池包從組裝到測試再到包裝等各工序間的物料轉運，其運轉流程為環形流水線，具體包括充放電測試、加熱膜測試、氣密性測試等。
該項目主要解決了多種外圍設備系統對接的技術難點，如傳輸設備、機械臂、掃碼槍等；其次是準確實現了AGV運轉的優先級邏輯判斷，根據不同工位的先后順序，AGV系統自動選擇判定自動規劃最合適的運輸線路。
圖：佳順智能AGV鋰電行業PACK柔性生產線應用
2、項目創新性
實現多設備的系統交互：AGV系統可與現場自動化設備系統及客戶系統無縫對接，實現數據傳導。
實現智能規劃最優路徑：依靠AI算法，AGV可自主判斷運輸任務優先級，制定最優路徑。
提高運輸及停靠定位精確：AGV采用磁條導航，能精確讀取定位信息，對接精度±10mm。
3、行業影響力
降低固定設備投入成本：打造柔性化生產線，提高排產靈活度，節約固定設備投入成本；
提高良品率和準確率：減少搬運過程中的物料損壞，不良率降低90％，
提高運輸定位精度：運輸準確率提高至99％，滿足全線滿產峰值需求。二、新松機器人-某鋰電龍頭企業車間卷料智能物流項目
1、項目基本描述
應用場景：箔材出庫>>涂布機上下料>>輥壓機上下料，滿極卷及空卷芯的搬運；輥壓機下料>>模切機上下料>>卷繞（疊片）機上料
客戶痛點：極卷負載大，搬運頻次高、對接工序復雜，無法實現純人力搬；電池生產環境為潔凈車間，不能有外在污染源；搬運過程中對精度及穩定性有較高要求，以免影響成品合格率；生產節拍及效率要求較高。
圖：新松卷料輸送AGV在客戶現場
2、項目創新性
以各型號AGV為核心，高效、穩定完成輸送任務。
針對極卷的外形特點、對接設備的形式，新松定制開發了適合托舉的AGV承載結構。→運行穩定，滿足快節奏生產節拍。
可與車間MES系統聯動，實現自動化生產。
可自動完成滿卷、空卷芯的回收任務，并運輸至指定位置。
3、行業影響力
助力客戶實現了車間物料無人化運輸及自動上下料，有效減少了人工，進一步提升了生產效率。本次項目范圍為注液后到包裝出電芯成品的數個工序，通過專用AGV完成工序間接駁；側叉式AGV完成高溫房、常溫房自動出入庫和智能化倉儲管理。其中，高溫房常年維持在50℃高溫環境中，傳統的人工搬運出，作業員需穿戴防護服，工作不便效率低下，且勞動強度高，由此，即影響生產效率，同時人員流失率高。創智科技通過創新研發，開發出了高溫房專用側叉式AGV,其使用物流通道小，使用庫容高；結合WMS倉庫管理系統，實現了高溫靜置工序無人化、信息化。圖表：創智AGV數碼電池后工序應用
2、項目創新性
本項目采用高度定制化方案和產品，實現了AGV與生產設備的無人化、高精度對接；推出了行業獨創性專利產品即側叉式AGV，占用通道小，庫容率高，且可以適應高溫環境下作業。
3、行業影響力
在數碼電池行業真正實現了后工序生產物流無人化，達到了“黑燈工廠”的效果，協助客戶一道打造了引領行業的數碼電池智能化工廠。
四、海康機器人-動力電池頭部企業制芯工藝段AMR項目國內動力電池頭部企業攜手海康機器人，在國內多個在建的燈塔工廠中，引入基于移動機器人的解決方案，實現極卷與涂布機、輥壓機以及立庫、線邊暫存架完成自動對接。僅涂布輥壓工藝段，已引入叉取式AMR100余臺，潛伏重載型AMR20余臺。涂布輥壓工藝段極卷自動上下料主要有幾個項目難點：工藝路線復雜，極卷搬運頻次高；AMR本體定制量大，不同客戶的機臺參數、極卷尺寸、極卷重量均有差異，對AMR廠家的研發實力、配套供應鏈體系要求較高；燈塔工廠，大量的自動化設備交互協同，數據處理及運維難度高；涂布段AMR采用激光SLAM導航方式，如需調整線體或緩存位的上下料點位置，只需在PC端調整點位，即可完成路線變更。傳統磁導航AGV調整路線，需要鋪設磁釘、磁條，改動量較大。傳統輸送線線體拆裝復雜，占用大量物流通道，容錯率低。工藝路線復雜，搬運頻次高的痛點還會影響AMR數量計算，傳統數量計算通過經驗公式，數量由搬運距離、AMR平均速度，機臺對接耗時，充電冗余系數等參數決定，該公式無法反推AMR運行中是否會發生擁堵、物流通道中哪些點位的熱度較高以及每臺AMR的稼動率等，針對此海康機器人通過自研的RCS仿真軟件，幫助用戶在方案的規劃階段，建立一個虛擬工廠，等比例導入工廠地圖、設備位置信息、車型基本參數。將項目實施前置化，提前規避風險。針對極卷重量、長度、卷筒尺寸不一致的情況，海康機器人開發了多款涂布工藝段專屬車型，最大支持額定負載4000kg，卷筒內徑3寸/6寸/8寸，長度800-1800mm均可適配。針對部分對接機臺空間限制，潛伏AMR無法駛入的情況，海康機器人針對性開發前移式叉取AMR，最大額定負載2000kg。由于不同機臺的對接高度不一，AMR需具備高度可調功能，海康機器人潛伏AMR與叉取式AMR均支持高度可調，最大提升高度3000mm。海康機器人RCS調度系統實現了不同類型的AMR集中調度，保障了AMR的安全穩定運行，提高了運行效率。與此同時，與用戶的MES、上位機進行數據實時交互，完成機臺上下料的需求采集，機臺的狀態采集，光柵、輸送線、自動門、梯控等外設對接。物料流轉自動化率可達100%，信息流全程可追溯。海康機器人負責項目的設計、規劃集成、現場實施、培訓、售后服務等全套解決方案，全方位滿足客戶對制片工藝段的智能化升級需求，積累了豐富的鋰電行業物流規劃，項目實施經驗。涂布輥壓工藝段AMR累計上線項目20余個，覆蓋多個行業TOP客戶；海康機器人AMR柔性解決方案，基于標準化的機器人產品，無需對客戶現場地面做特殊處理，交付過程無污染、無噪音、賦能客戶根據業務需求靈活增減機器人，柔性管理，更少能耗；精準作業：由于涂布輥壓工藝段AMR的導入，產線實現7*24小時自動上下料，極卷轉運準確率可達100%，平均車間生產人員平均減少20-30%，生產效率提升25%，部分項目投資回報率（ROI）小于2年。
該企業是國內知名的動力電池生產企業。在部署無人叉車前，成品的轉運工作由人工手拉地牛方式完成。車間→打包區→成品庫之間路線較長，動力電池重量大，搬運工作對工人來說既枯燥又繁重，且效率不高。企業希望由無人叉車替換人工，提升內部物流效率。搭載藍芯LX-MRDVS（移動機器人深度視覺系統），涵蓋視覺定位導航/避障/對接技術，環境變化不影響機器人穩定運行。采用視覺定位導航方案：搬運的貨物為地堆型動力電池，地堆貨物進出頻繁，激光導航方案不適用。——而藍芯科技的視覺SLAM無人叉車通過3D視覺定位相機（集成定位算法）采集豐富的三維圖像信息來完成定位導航，即使地堆貨物經常變動也不影響機器人定位；采用視覺避障方案：通過搭載的3D視覺避障相機（集成避障算法）識別路徑上的工人、懸空障礙物和低矮障礙物，彌補激光雷達避障不足。采用無標識視覺對接方案:通過搭載的3D視覺對接相機（集成對接算法）輔助叉齒智能定位托盤孔位，自動叉取托盤；打造了鋰電池行業首個叉車集群智能物流項目，以智能物流賦能鋰電制造，為鋰電生產提速。使用無人車實現廠內物料的自動搬運，涉及工藝流程包括合漿、涂布、輥分、模切、卷繞、電芯裝配、模組pack等全部鋰電池生產工藝段。場景包括原材料出入庫、極卷搬運、成品出入庫等。棧板尺寸：1x1.2m，1.1x1.4m等、重量：1000Kg面臨挑戰：非增值重復性任務浪費時間；高靈敏度、高精確性組件擺；生產現場工藝流程多，人機交互復雜，人員更迭頻繁且能力參差不齊；極卷形狀特殊且比較重。
圖：斯坦德應用于某鋰電企業加工車間的AMR
2、項目創新性
實現了高密集工序的無人化運輸及自動上下料，替代134人。
減員增效：人力節省約86%，直接減少員工134人（白夜班）；配送及時率：降低配送延時20%，設備利用率上升8%；任務計劃：由BEICHEN系統優化所有任務，提高AGV和生產設備利用率；信息透明度：實現物料生產的全廠跟蹤、信息批次追溯、車間看板等功能。受到節假日、臨時訂單等因素影響，客戶生產頻率存在一定波動。在生產波峰時，人工叉車作業容易發生效率不足、產線上下料緊張等問題，而在生產波谷時又容易發生用工效率不高的問題。未來機器人經過實地考察調研發現，該企業客戶從原料暫存區到產線，從線邊緩存區到立庫兩個場景中，可通過無人叉車替代人工作業，提升效率，實現物料自動化搬運。①貨叉外寬自適應，無需額外選型，即可自適應不同型號托盤，降低客戶項目導入成本。②slim車體舵輪80°轉彎，可實現在最小直角轉彎通道寬度為1800mm中不停頓轉彎行駛。③使用自主研發的明眸系統，能有效識別和跟蹤倉庫中庫位、貨物、載具的實時狀態；識別人員、車輛等對象信息并進行安全判斷，實時共享到用戶的倉庫管理系統和中控調度系統，達成物流與信息流匹配提升全線物料搬運效率。④實現無人叉車與自動卷閘門的無縫對接，兩個廠房間互相轉運，全程無需線下人工干預，完成原料從暫存區到線邊的無人搬運作業對接WMS/MES等系統，與自動化設備無縫對接，打通信息流，實現車、貨、庫位信息實時對接同步，提升物流效率；生產流程與工藝之間節奏銜接更趨柔性化，產線到倉儲對接越來越流暢緊密，工廠物流智能化升級；通過打通信息流，實時同步物料信息，全流程追蹤溯源貨物從產線到倉庫軌跡，提升貨物轉運正確率、出入庫正確率、降低貨損率，節省人工成本。欣旺達AGV智慧物流項目應用于電池生產制造過程中的搬運配送，整個系統共包含24臺激光導引AGV小車，由化成分容庫8臺側輥式AGV、組裝烘烤庫6臺背輥式AGV、電芯庫4臺后叉式AGV和模組線6臺背鏈式AGV及配套的充電、網絡、導航系統組成。該項目包含4種類型的AGV，在不同的生產環節搬運不同類型的物料，今天機器人負責項目的設計、規劃集成、現場實施、培訓、售后服務等全套解決方案，全方位滿足客戶對電池生產環節中的需求。化成分容段采用輔助定位，保證側向背輥AGV與輥筒輸送機的精準對接。化成分容段和組裝烘烤采用光通訊交互，實現AGV背輥和輥筒輸送機的同步傳動。AGV通道狹窄，對AGV的導航穩定可靠性、定位精度有極高的要求。化成分容庫AGV運行通道狹窄（寬2.8米），因此要求AGV設計比較小巧，滿足通道內雙向運行需求。化成分容庫AGV側面滾筒裝卸貨的設計，更符合現場多物流線多站臺的作業模式，能夠在站臺裝完即走。化成分容庫AGV四面防護的透明亞克力板罩設計，能有效隔離灰塵，同時滿足人工抽樣檢測電池的需求。組裝烘烤庫搬運對電池搬運過程中環境的溫度和濕度要求相對較高，使用密封箱裝載電池進行搬運。電芯庫貨架層數3層，采用堆高式AGV，載貨重量約1400KG，AGV的提升高度需達到4.4米，采用三級門架提升。電芯庫堆高式AGV安裝多種裝貨和卸貨安全檢測裝置，保證作業過程中的安全性，避免碰撞。模組線背鏈式AGV安裝多個貨物檢測傳感器，可適應不同類型電池模組，不同長度的托盤，配合提升機實現二樓到一樓的跨樓層搬運。惠州欣旺達是國內知名的新能源高新技術企業，對AGV的要求很高，類型多、數量多、工況復雜，此項目的成功實施，示范意義重大。今天機器人AGV智慧物流系統成功實現同客戶信息管理MES系統、WMS倉庫管理系統的優化整合。此項目解決了現場貨物堆疊、碼放、標識等作業不規范、現場貨物搬運配送等作業強度大、人力需求多、人與叉車交互頻次高、交通安全隱患大、叉車作業和擺放不可控因素多等問題，提高了生產效率今天機器人打造的AGV解決方案提高了客戶生產效率，節約生產成本，大幅度減少人力需求，實現存儲、搬運、配送等復合作業功能下的自動化、智能化、信息化、24h全天候作業場景。使客戶成為國內首屈一指的智慧物流示范基地。用戶是一家具有全球競爭力的鋰電池平臺公司，希望通過引入迦智科技智造物流解決方案，實現物料在分切、疊片等工藝段間的無人自動化周轉和緩存，提升產線智能化水平。迦智科技部署了包含彈夾轉運AMR、懸臂軸AMR、充電樁、調度系統與正負極模切緩存庫等在內的整套智造物流解決方案，替代原來的人工作業模式，實現了相關生產制造工序的無縫銜接，提升產線效率。項目現場的所有AMR車型通過跨地圖交管，高效協同作業。其中，彈夾轉運AMR部署在輥分下料工藝到小卷極片緩存工藝區間內，實現正負級疊片彈夾的自主搬運和回流，其特點包括：①彈夾轉運AMR與疊片設備上下料平臺對接精度要求高，達到了±1mm；②需要在1301mm的狹小通道空間內自主對接機臺，自主有序上下料；③需要和包括風淋門、電梯、緩存庫等在內的設備設施實時狀態互通，自主穿越現場的十多道風淋門、卷簾門；④需要在人車混流的情況順暢運行并自主呼叫電梯上下樓；⑤需要根據現場情況，進行視覺和激光導航隨時切換運行；懸臂軸叉車AMR部署在涂布與分切工段區域，實現極卷自動化上下料與物流轉運，其特點包括：①解決了極卷上下料場景中負載大、精度要求高、需要人工輔助的行業難題，通過視覺與激光融合導航技術，實現懸臂軸AMR與設備及庫位的±5mm高精度對接；②需要在1.5-2.2米的窄通道正常運行；③通過深度相機，激光停障等措施保障安全運行。①助力企業降本增效：每班可節約搬運人員10人，8位料車8臺，彈夾搬運手推車12臺；②替代原先的人工搬運、上下料繁重勞動作業，滿足高頻次物料周轉需要；③實現了生產工序的無縫銜接，提升產線效率；④避免了人為因素致損風險，提高產線潔凈度；
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