近日，記者隨智能制造歐洲考察團(tuán)參觀奔馳德國本土最大的制造基地——辛德爾芬根工廠。這個從1971年就開始使用機(jī)器人的工廠，如今共有4500個機(jī)器人員工。
在沖壓車間，巨大的鋼板經(jīng)過幾十道沖壓工序后，成為形狀各異的車身部件。沖壓過程由巨大的機(jī)床完成，每道工序之間的搬運(yùn)環(huán)節(jié)全部由機(jī)器人完成。橘黃色的庫卡機(jī)械手臂的手掌是真空吸附器，可以輕松吸附起巨大、不規(guī)則、覆蓋油層的車身部件，送到下一個沖壓設(shè)備。沖壓工序完成后，質(zhì)檢機(jī)器人開始工作，通過攝像頭、激光等技術(shù)檢測成品是否有瑕疵。
偌大的沖壓車間，只有20多位工人，遠(yuǎn)少于機(jī)器人數(shù)量，而且大多頭發(fā)花白。“為了確保質(zhì)量200%可靠，我們在機(jī)器人質(zhì)檢后還要經(jīng)過人工肉眼檢測。”奔馳專職導(dǎo)游dahm女士介紹，培訓(xùn)一名具備肉眼檢測技能的技工需要很長時間，所以這些質(zhì)檢工人可以到六七十歲才退休。機(jī)器人與工人密切合作，一個車間一天就能生產(chǎn)8000套沖壓件。
全球所有的s系列奔馳轎車都在辛德爾芬根工廠組裝。
這個組裝車間的自動化率只有10%，是該廠使用機(jī)器人最少的車間。年紀(jì)相對年輕的工人在組裝線上鉆進(jìn)鉆出，組裝車體。但這里也有機(jī)器人。巨大的機(jī)械手臂拿著六顆螺絲，托起巨大的儀表盤，上下左右扭動送進(jìn)駕駛室，擰上螺絲，然后全身而退。雖然空間不大，機(jī)器人與車架卻一直沒有刮擦。rfid監(jiān)控設(shè)備則伴隨著每輛車前行進(jìn)行記錄，待汽車組裝完后便自動返回起點(diǎn)，最大限度減少人工來回。
“德國人工很貴，晚上加班費(fèi)也很高。”dahm女士說，35000名員工（8000名研發(fā)設(shè)計人員和25000名工人）與4500個機(jī)器人協(xié)作，生產(chǎn)線效率很高，每天晚上10時就會下班關(guān)門，每周一般工作5天即可滿足訂單需要。
該廠自動化程度最高的是焊裝車間，機(jī)器人完成98%的工作。如何培訓(xùn)足夠多能夠操控機(jī)器人或能與機(jī)器人完美配合的技術(shù)工人？我們剛一進(jìn)入廠區(qū)，dahm女士就介紹其中一棟樓是培訓(xùn)大樓，每年有1200名學(xué)徒在那里接受培訓(xùn)，可以拿到從技師到大學(xué)本科的文憑。這也是德國政府認(rèn)可的學(xué)歷教育。
